铝件加工批发、明星机械、铝件加工

钣金加工中心保养维护准则

机械部份

　　1、 检查润滑系统，压力表状态，铝件加工批发，清洗润滑系统过滤网，铝件加工，更换润滑油，河南铝件加工厂，疏通油路，

　　2、 检查气路系统，清洁空气过滤网，消除压力气体的泄漏。

　　3、 检查液路系统，清洁过滤器、清洗油箱，更换或过滤油液。可能的情况下，更换密封件。

　　4、 紧固各传动部件，更换不良标准件。

　　5、 油脂润滑部位，按要求，加注润滑脂

　　6、 清洁、清洗各传动面，

　　7、 检查刀库、机械手状态，分析机械手磨损状态，向客户提出更换建议。

　　8、 修复修正外部元件的损坏件。

　　9、 检查防护罩状态。准确的将信息反馈给客户。

　  电气部份

　　10、清洁控制柜内电气元件，检查、紧固接线端子的紧固状态。

　　11、清洗、清洁数控系统控制模块、电路板，清洁风扇，空气过滤网，清洁散热装置，

　　12、清洁伺服电机风扇叶片。

　　13、清洁操作面板内部元件，电路板、风扇。检查插接件的紧固状态。

  加工中心安全规则

  1．必须遵守加工中心安全操作规程。

　　2．工作前按规定应穿戴好防护用品，铝件加工厂家，扎好袖口，不准戴围巾、戴手套、打领带、围围裙，女工发辫应挽在帽子内。

　　3．开机前检查刀具补偿、机床零点、工件零点等是否正确。

　  4．各按钮相对位置应符合操作要求。认真编制、输入数控程序。

　  5．要检查设备上的防护、保险、信号、位置、机械传动部分、电气、液压、数显等系统的运行状况，在一切正常的情况下方可进行切削加工。

  6．加工前机床试运转，应检查润滑、机械、电气、液压、数显等系统的运行状况，在一切正常的情况下方可进行切削加工。

  7．机床按程序进入加工运行后，操作人员不准接触运动着的工件、刀具和传动部分，禁止隔着机床转动部分传递或拿取工具等物品。

  8．调整机床、装夹工件和刀具以及擦拭机床时，必须停车进行。

  9．工具或其它物品不许放在电器、操作柜及防护罩上。

  10．不准用手直接清除铁屑，应使用专门工具清扫。

  11．发现异常情况及报警信号，应立即停车，请有关人员检查。

　　12．不准在机床运转时离开工作岗位，因故要离开时，将工作台放在中间位置，刀杆退回，必须停车，并切断主机电源。

提高机械加工精度的措施

　　保证和提高加工精度的方法，大致可概括为以下几种：减小原始误差法、补偿原始误差法、转移原始误差法、均分原始误差法、均化原始误差法。

　　1.减少原始误差

　　提高零件加工所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形、刀具磨损、内应力引起的变形、测量误差等均属于直接减少原始误差。 为了提高机械加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取不同的措施解决。 对于精密零件的加工应尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度和控制加工热变形，对具有成形表面的零件加工，则主要是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。

　　2.补偿原始误差

　　误差补偿法，是人为地造出一种新的误差，去抵消原来工艺系统中的原始误差 当原始误差是负值时人为的误差就取正值，反之，取负值，并尽量使两者大小相等；或者利用一种原始误差去抵消另一种原始误差，也是尽量使两者大小相等，方向相反，从而达到减少加工误差，提高加工精度的目的。

　　3.转移原始误差

　　误差转移法实质上是转移工艺系统的几何误差 .受力变形和热变形等。 误差转移法的实例很多： 如当机床精度达不到零件加工要求时，常常不是一味提高机床精度，而是从工艺上或夹具上想办法，创造条件，使机床的几何误差转移到不影响加工精度的方面去。 如磨削主轴锥孔保证其和轴颈的同轴度，不是靠机床主轴的回转精度来保证，而是靠夹具保证。 当机床主轴与工件之间用浮动联接以后，机床主轴的原始误差就被转移掉了。

　　4.均化原始误差

　　对配合精度要求很高的轴和孔，常采用研磨工艺。 研具本身并不要求具有高精度，但它能在和工件作相对运动过程中对工件进行微量切削，高点逐渐被磨掉最终使工件达到很高的精度。 这种表面间的摩擦和磨损的过程，就是误差不断减少的过程。 这就是误差均化法。 它的实质就是利用有密切联系的表面相互比较，相互检查从对比中找出差异，然后进行相互修正或互为基准加工，使工件被加工表面的误差不断缩小和均化。 在生产中，许多精密基准件都是利用误差均化法加工出来的。