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对于工业零件的全系统检测过程如下：

(1)将零件放到传送带上，随步进电机的移动送到CCD下方；

(2)对工业相机进行曝光控制并采集图像；

(3)将采集到的图像传给计算机；

(4)对图像进行滤波等预处理；

(5)选取待测量部分区域，对这一区域进行亚像素定位，找出这一区域的边缘，完成边缘之间长度的测量；

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在现代包装工业自动化生产中，涉及各种各样的检查、测量，比如饮料瓶盖的印刷质量检查，产品包装上的条码和字符识别等。这类应用的共同特点是连续大批量生产、对外观质量的要求非常高。通常这种带有高度重复性的工作只能靠人工检测来完成，我们经常在一些工厂的现代化流水线后面看到数以百计甚至逾千的检测工人来执行这道工序，在给工厂增加巨大的人工成本和管理成本的同时，仍然不能保证检验合格率（即“零缺陷”）。而当今企业之间的竞争，已经不允许哪怕是0.1%的缺陷存在。有些时候，如微小尺寸的快速测量、形状匹配、颜色辨识等，用人眼根本无法连续稳定地进行，其他物理量传感器也难有用武之地。这时，人们开始考虑把计算机的快速性、可靠性、结果的可重复性，从而引入了机器人视觉技术。

众所周知，CCD视觉检测系统，食品**关系到人类的生命健康，如果因为**的质量问题而对人的生命造成威胁，这将是一个大的灾难。因而各**生产厂家，尤其是世界**大厂对**的整个生产过程甚至后段的包装都给予了非常大的重视。在食品**的生产、包装过程中，无论是**的泡罩包装、液体灌装，还是后段的压盖、贴标、喷码，以及**的装盒检测，机器视觉技术都可以发挥其强大的功能。