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如果每个部件的数据库都比较**，那么就可以用这种方法得出产品等级的失效率和失效模式数据，这比用现场产品返回分析和典型现场失效分析的方法更加**。
FMEDA 是对获得良好验证的 FMEA（失效模式影响分析）技术的一种延伸，即可以用于电气产品，也可以用于机械产品。
FMEA/FMECA
失效模式和影响分析，FMEA，是对一个系统、子系统、过程、设计或者功能的一种结构化的定性分析，用于确定潜在的失效模式、它们产生的原因和它们对运行（系统）的影响。
建立 FMEA 的概念和实施 FMEA 的实践大约是在上世纪的60年代。**次正式的实施是在70年代，随着美国军用标准STD 1629/1629A的制定而实行。
在早期的实践中，FMEA 仅限于因失效而造成较大损失的应用和行业。主要的工作是对一个系统的安全质量进行评估，决定不能接受的失效模式，指出可以改进的设计，编制维护工作计划，并且帮助用户了解系统在可能失效时的运行情况。
失效模式、影响和危险程度分析，FMECA，是针对一个明确的 FMEA 结果以及加上危险程度的度量，从而引入对影响进行基本的隔离。这样的分析使用户对结果而言，可以聚焦于**严重的失效模式和影响，但这里并没有提出失效模式的可能性或者概率，而这正是非常重要的指标，因为基于花费和收效的比值才是驱动改进的**直接动力。
