(1)氧化作业的特料停留时间长,一般需要6天左右;氧化作业矿浆浓度低,一般在18%~2 0%左右;因此,工艺的核心设备氧化应器的容积大(单槽容积达400~900m3);氧化过程的能耗所占比例高( 目前每吨精矿的充气动力耗约为1 2 0 kw.h.氧化槽搅拌动力消耗约为45kw.h.),在酸性溶液中氧化,氧化反应槽需要防腐。
(2)不能综合回收伴生的有价元素。矿石经过生物氧化后,其中伴生的硫、砷、铁等元素将进入氧化液中。由于目前氧化液的环保处理工艺是中和法。这些元素大部份进入中和渣而被废弃。另外,氧化液的环保处理成本也较高会产生大量废渣。
(3)工程菌放大周期长。工艺生产要求的连续性强。如果在生产的“误操作” 导致菌种大量**,则需要几个星期才能恢复正常生产
(4)生物氧化渣中的细菌代谢物的起泡性易发生冒槽事故,影响浸出作业生产。细菌及其代谢物,在氰化浸出作业中生成大量泡沫,目前生产中用大量消泡剂抑制泡沫,其价格高。用量大,影响生产成本。
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