新一代锤式破碎机的系统优化主要体现在那些方面
锤式破碎机是物料粗碎作业中常用的破碎设备，轴承是锤式破碎机中好重要的配件，主轴系统的稳定性对锤式破碎机的破碎效率有着至关重要的作用。该主轴系统由主轴、隔板、锤轴和破碎锤四部分组成，所以为了提高锤式破碎机的工作效率，我们努力路桥破碎机厂家不得不对锤式破碎机的主轴系统进行优化设计，其主要是参数的优化和结构的优化两方面，对主轴系统进行优化设计。
一、主轴系统的参数优化
主轴系统的锤头质量、主轴转速、锤击半径对锤头破碎力、振动等有较大影响。锤头破碎力主要取决于锤头提供的冲击能，冲击能越大，破碎效果越好。主轴系统的振动特性也是一项重要的评价指标，主要体现在主轴系统的低阶固有频率，固有频率主要由主轴系统的隔板半径、主轴半径等结构参数决定。破碎锤与主轴辊在反复的碰撞过程中受到不断变化的交变应力，为了提高主轴系统的强度与使用寿命，要尽量减小各零部件所受的应力，即应保证破碎锤的好大应力不超过材料强度极限，且主轴辊的好大动应力与变形不超过极限值。
确定了优化模型之后，采用离散变量型正交网格法来进行主轴系统的优化，离散变量型正交网格法是一种常用的离散变量寻优方法。在优化过程中，将选定的设计变量定义为因素，按照设计需求为设计变量确定若干个取值，每个取值对应一个水平，列出设计因素水平表。之后，根据优化需求及精度选定合适的正交表，并利用正交表均匀选取网格法中有代表性的网格点作为计算点，按正交试验直观分析法求得新的寻优方向及迭代点。这样，就将离散变量的优化问题转化为方案的优选问题，将优化目标作为评价指标，利用上述提出的评价方法即可选出综合性能较好的计算点，即实现了主轴系统的优化问题。
二、锤式破碎机主轴系统的结构优化
1、首先针对安装胀套的过渡截面，分析后发现胀套是依靠两边的挡圈位置的，没有与过渡截面直接接触，此处的圆角可以尽可能大一些，所以将此处圆角增大为10mm；另外对于安装轴承位置环的轴台，在加工时未设圆角，但经分析发现轴承位置环只与轴台部分接触，在不影响装配的情况下，可以在台阶处留R=3mm的圆角，以防止轴台处发生崩裂。
2、对皮带轮与主轴连接方式进行优化。采用轴承盖与位置环的结构固定皮带轮，不但可以减少在轴上开槽造成的强度损失，而且还方便拆卸。
3、将主轴中间主体部位的轴径由原来的220mm缩小为210mm。对优化后的主轴进行二次分析，发现原危险点位置好大应力由90MPa降低到68MPa，其他部位应力也更为均匀，应力集中系数降低为1.2。另外，减小主体部位的轴径并未影响主轴危险截面的位置，并且其刚度依然符合工作需求。经分析可知优化过后主轴力集中现象得到明显改善，提高了主轴的疲劳强度；另外在静强度与刚度符合要求的条件下，主轴质量减少8%，节约了材料，并且降低了加工难度。
破碎机厂家小编在啰嗦一句，锤式破碎机主轴系统直接影响着锤式破碎机的工作性能，通过对主轴系统的参数和结构优化，从而提高主轴的综性能，延长了使用寿命，节约了成本，另外，为锤式破碎机性能的进一步优化奠定了重要的基础。
