物理精炼是对**进行脱胶、脱酸、脱色和脱臭以去除**中非甘油酯成分的工艺过程。
其中，脱酸是油脂精炼重要工序之一，是除去毛油中游离脂肪酸，并同时除去部分色素、*脂、烃类和粘液质等杂质及如生育酚、甾醇、甾醇酯等有益成分。目前应用于工业生产脱酸方法主要是传统脱酸方法，包括化学脱酸、物理脱酸（或蒸汽精炼）、混合油脱酸三种方法。许多油脂学者寻找和发明许多新的脱酸方法，包括生物脱酸（或生物精炼）、化学再酯化脱酸、溶剂萃取脱酸、超临界萃取脱酸、膜分离技术脱酸、分子蒸馏脱酸、液晶态脱酸等。这些新方法虽克服传统脱酸方法中缺点，但也仍存在着许多不足。
传统脱氧方法是指工业脱氧方法，包括化学脱氧、物理精制(或脱氧)、混合油精制(或脱氧)三种方法。
化学脱酸又称碱炼脱酸，是工业上较普遍的使用方法，通常向脱胶油加入碱液，使碱液与游离脂肪酸反应，以皂脚形式沉淀，有些杂质也被皂脚吸附，皂脚经离心分离除去。化学脱酸，通常使用苛性碱。中性油在碱的作用下水解，大量油流失；此外，皂脚中夹带的中性油也会导致中性油的损失。生成皂脚需硫酸酸化处理，造成大量废水而污染环境，油耗多少取决于毛油酸价含量，酸价含量越高，油耗越大。该法脱酸较为彻底，油脂质量稳定。
物理脱酸是在高真空条件下，通过向蒸汽中引入油脂来去除酸值、不皂化物和气味物质方法。与化学脱酸相比，该法无皂脚产生，因此油耗低，油品质量高，且操作简单，需要蒸汽、水和动力少，需要投资低，一些热敏性色素（类胡萝卜素）和臭味物质也随蒸汽汽提除去。与碱炼脱酸相比，物理脱酸具有产量大、无皂脚、减少溢流和减少环境污染的优点。但也存在一些不足，如**预处理要求严格，热敏棉籽油不适用，高温下油产生的聚合物和反式酸等。
食用油油精炼操作方法：
(1)菜籽油送入**泵进入精炼罐前，检查管道阀门是否正常，待油送到各罐后，立即关闭进油阀门。对于在油罐中精炼的粗菜籽油，必须除去油表面的泡沫，以使油表面光滑，并让油静置一段适当的时间，以使油中没有泡沫。调整**温度到25—35℃。
（2）碱液配制称出规定量的碱液(须先鉴定纯度)配入适量水搅拌，开动碱泵，循环碱液使其完全溶化。使碱液温度降低到25--30℃，用波美计测定碱液波温度，并调整到10--12°。
（3）混碱待**油面平滑，温度稳定在25--35℃时，开动搅拌器开始搅拌，先慢转（20r/min)搅拌1min,然后改快转（40r/min）,搅拌同时，打开碱罐阀门，放入碱液。碱液的加入时间一般为15分钟左右。碱液放出后，继续快速搅拌，直到油和肥皂颗粒明显分离，搅拌时间约为3-3.5h..当油与皂脚明显分离时，应慢慢搅拌，打开加热蒸汽门(蒸汽压1.4kgf/C㎡)，当油温升至60℃时，应立即停止搅拌(油温应保持在1℃/min，***温度不应超过65℃)，并关闭蒸汽阀自行冷*沉淀(沉淀时间约8小时)。检查输送油阀门管路正常后，将油泵入水洗罐，当泵到油与沉淀的皂脚的界面时，必须高度注意不要把皂脚泵出，同时又必须把油泵出。
（4）水洗将泵入洗罐的油加热升温，同时开动搅拌器加入75--80℃的热水，使油温保持80--85℃（温度不许超过85℃）。当水加完时（加水量为油量的15%--20%，加水时间38--40min）,停止加热，继续搅拌15min,即停止搅拌，沉淀2h(第yi次)，将水洗罐底的排水阀打开，放走约3/4的洗涤水（放走洗涤水前先将管路中存留的油顶入油水分离罐收回）。接着，关闭排水阀，打开通向油水分离罐的阀，慢慢放入剩下的油水混合物。第yi次水洗时，必须把油水中间层的黏质物全部放入分离罐见到好油为止，再关闭阀门。油水分离应由专人处理。在分离罐内进行分离时，应当打开罐内的加热管，提高温度（不超过80℃）。分离后，应当释放水，回收剩余油。按上述方法将油机续水洗至洗涤水完全澄清时为止，第er次水洗的沉淀时间为1.5h。
(5)脱水运输前检查相关管道阀门是否正常，然后将水洗油泵入真空脱水罐，同时打开蒸汽阀，启动真空泵和搅拌器，调节冷凝器冷*水，启动循环油泵，加速真空脱水罐内的油循环。真空脱水罐的真空度保持在0.0867MPa以上。脱水时间约为3h,从脱水罐输送油算起，脱水后的油要取样协同质检员检查。发现脱水不足时，须继续进行脱水。脱水温度保持在70℃左右。脱水完毕，停止真空泵，打开空气阀，慢慢放入空气。检查管路阀门是否正常，然后输送油通过冷*管冷至25--30℃流入沉淀罐准备压滤。
(6)压滤机检查压滤机管道阀门是否正常。检查油温必须在30℃以下。油滤完后，停止滤油泵关闭阀门，轻轻打开滤板使内部油流入油盘，再清除滤布上的滤渣。检查滤布使用情况，准备更换或洗涤。滤布残油应用离心机分离收回。
精炼工艺处理后食用油可以达到的效果：
经精炼机处理后的油脂，色泽透明，长期放置无沉淀，下锅不起沫，无油烟，达到国*食用油标准，可直接灌装销售，适用于来料加工和小规模油脂加工厂使用。
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