近日,某**化工企业成本统计员正在统计6月份的蒸汽、电耗。看到统计结果:能耗比去年同期降低20%。他们通过蒸汽能源梯级运用(实际上是“火用”yong原理)、蒸汽的循环利用、蒸汽系统设备能源可变频等技术改造方法,不断挖掘蒸汽节能潜力,硬是将每吨产品成本降低了3000元。技术改造 蒸汽节能阶梯运用该化工企业是一家以天然气为主要原料,主要产品有硫酸、原甲酸**酯(TMOF)、嘧啶(DHP)、亚氨基二乙腈(216)等医药及农药中间体。在硫酸生产车间,企业管理人员告诉记者,生产过程中产生蒸汽的压力是3.8Mpa,而下一个生产程序只需要0.5Mpa的低压蒸汽。之前该企业一直采用注入水降温减压,能耗较高。去年,该化工企业进行能源梯级运用技术研究,在硫酸生产与下一程序间,增加了一套余热发电装置,有效利用过热蒸汽。公司所有装置每天满负荷生产需要购买10万度电,采用余热发电后,节约了20%的电能消耗,按每度电0.5元,每天节约1万余元。以上是把加水降温改为余热发电。优化工艺 蒸汽循环利用蒸汽余热发电技改项目后,公司技术团队又发现,公司一方面要以每吨200元的价格购买蒸汽,另一方面生产线末端每天源源不断地将蒸汽排放到大气中。后来将蒸汽进行循环利用,提高蒸汽利用率。去年10月公司花费近1000万元购买了4套自产蒸汽节能技术设备。采用蒸汽节能技术设备,结合冷凝水回收(推荐使用冷凝水回收泵)装置,将生产过程中的废弃蒸汽返回到生产线中(实际为闪蒸汽和疏水阀效果不好,泄露的蒸汽),不仅实现了蒸汽的循环使用,还降低了蒸汽消耗量。