传统试验方法受规范条件限制焦炭的反应性及反应后强度试验，主要表达焦炭在高炉内进入风口回旋区前抗CO2气化能力以及反应后的抗粉化能力。目前主要国家的试验标准，都是参考新日铁1982年在《燃料协会志》上发表的“高炉用焦炭的CO2反应后强度试验方法”所制定的。此试验方法是1969年新日铁広畑制铁所开发的。即将焦炭调制成直径19mm~21mm的块，缩取200g，在1100℃下，与5NL/min的100%CO2反应两小时，反应失重率为反应性CRI，反应后的焦炭在Ⅰ型转鼓，转600转，进行筛分，计算10mm筛上占入鼓量的百分比即为反应后强度CSR。几个因素决定这一方法是一种规范性试验：**，试验温度固定为1100℃，高炉内焦炭进入风口回旋区前实际反应温度为800℃~1400℃，不同的焦炭起始反应温度不同，不同的温度下反应的模式和速度不同；第二，100%CO2与高炉内焦炭进入风口回旋区前实际反应气氛不符合，不同的焦炭在不同浓度CO和CO2的气氛中反应模式也不相同；第三，反应时间两小时与高炉内焦炭进入风口回旋区前实际反应时间不符合。另外，新日铁进行此试验时，高炉还没有喷吹煤粉，也就没有考虑喷吹煤粉后焦炭在高炉内的行为变化。了解喷吹煤粉高炉内焦炭的行为
焦炭从常温入炉，在下降过程中与煤气进行热交换，在升至850℃前与CO2的气化溶损反应极少。当焦炭在炉内继续下降而温度升至850℃~1100℃，开始与CO2产生气化溶损反应时，温度低，CO2浓度也低，且随温度升高，CO2降低，温度和CO2浓度综合作用产生的溶损量较低。
焦炭进入软熔带，温度升至1100℃~1400℃，炉腹上升的煤气中几乎无CO2。软熔带主要是直接还原碳耗，其实质也是气化溶损反应，只是还原过程中形成的CO2在高温下完全与碳反应又生成CO。也就是说，在此区域碳与CO2的反应速度取决于铁矿的还原性能，反应失重率取决于直接还原度。在喷吹煤粉的高炉内，风口喷吹的煤粉并不能完全燃烧，随喷吹煤粉的性质、鼓风温度和富氧率变化，未燃煤粉率有20%~30%的变化。上升的煤气将未燃煤粉带上软熔带，未燃煤粉粒度小、比表面大，与CO2的反应活性是焦炭的2倍~10倍，先于焦炭与CO2发生气化反应，替代了部分焦炭供直接还原耗碳，保护了焦炭。焦炭下降至风口回旋区，不完全燃烧生成CO。日本的研究结果表明，高强度、高反应性有益于抗粉化，改善死料柱的透气和透液性。分析焦炭与CO2反应的影响因素
反应温度。为了研究温度对反应速度及反应后强度的影响，研究者选择了4种性质不同的焦炭，采用100%浓度CO2，分别进行了900℃两小时、1000℃20%失重率、1100℃20%失重率和传统两小时的反应性及反应后强度试验。
结果表明：1100℃的反应速度是1000℃反应速度的1.5倍~3倍，1000℃的反应速度是900℃反应速度的3倍左右，表明温度对焦炭与CO2反应的影响十分显著，900℃时反应速度差异不大。不同温度下，焦炭反应后强度与反应失重率仍然呈现很好的负线性相关，与相同温度下反应后强度与反应失重率关系一致，表明温度对反应后强度影响不明显。
CO2浓度。为了研究CO2浓度对焦炭反应性及反应后强度的影响，研究者选择了3种不同的焦炭，分别进行30%CO2、50%CO2、100%CO2的反应性及反应后强度试验。
结果表明，CO2浓度对焦炭反应性的影响十分显著，CO2浓度越高，反应速度越快且提高比例越大；焦炭不同，反应性也不同，焦炭反应性越高，提高的幅度越大。
