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解说一下我们的CNC数控车床加工工艺技巧（一）

CNC数控车床是一种高精度、高效率的自动化机床，使用数控车床加工可以提高加工效益，创造更多的价值，数控车床的出现使企业摆脱了那落后的加工技术，数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。

步骤/方法

1、合理选择切削用量

对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。

  切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。

  进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。

 用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。

 **适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。

 然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。

2、合理选择刀具

1.粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。

2.精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。

3.为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。

我国数控机床市场必要环境分析

    进入新世纪以来，我国机床工具行业经历了近十年的连续高速发展，取得了令世人瞩目的巨大成就。2009年行业经济规模跃居世界第壹位，2010年全行业完成工业产值近5500亿元，其中金属加工机床产值209亿美元，约占全世界的三分之一。与经济规模迅猛增长的同时，机床工具行业的产品结构水平持续提升，技术创新能力显着增强，行业企业的综合素质和市场竞争能力不断提高。2010年全行业完成数控机床产量超过22万台，数控机床的国内市场占有率达到57%，国产中档数控机床批量投放市场，部分高中档数控机床开始进入重点行业的核心制造领域并得到初步应用，在少数核心制造领域已经取得重要突破。

我国数控机床起步较晚，起源于上世纪80年代，经过了30年的跌宕起伏式发展，已经由成长期迈入成熟期。数控机床作为制造业的加工母机主要应用于航天工业、造船工业、汽车制造业、兵工器械制造业等。CEO、国际模协秘书长罗百辉表示，目前我国正处于工业化中期，汽车、钢铁、机械、模具、电子、化工等一批以重工业为基础的高增长行业发展势头强劲，未来机床市场特别是数控机床市场需求旺盛。2010年，数控机床全年产量239万台，同比增长56%，2005-2010年间数控机床年均增长率为30.2%，行业增长迅速。

随着行业规模不断扩大，国产高中档数控机床明显进步，高中档产品取得重大突破，我国数控机床整体水平大辐度提升。

     产业的快速发展，问题也随之而来：1.数控化水平较低。目前生产值数控化率不到30%，消耗值数控化率还不到50%，而发达国家则在70%左右，高中档次的数控机床配套部件只能靠进口；2 .功能部件生产发展缓慢。功能部件性能好坏直接影响着数控机床整体的技术水平与性能，制约着主机的发展速度，其发展状况与机床市场竞争能力密切相关。目前我国功能部件企业发展十分滞后；3.产品结构水平偏低。从行业总体上来看，产业规模虽然很大，但产品仍处于全球产业链的中低端，国内市场需求与行业供给能力不适应，进口机床大量进入国内市场。

以科学发展观为指导，转方式，调结构，聚焦国内高中端市场，以创新驱动战略为统领，采取重点突破带动全局的总体策略，发挥重大专项的带动指领作用，深圳雕铣机，实现全行业工作重力的转移。即，要把全行业的工作重力转移到为国民经济重点行业核心制造领域服务上来；转移到不断提高中高中档数控机床的国内市场占有率上来；转移到不断提高高中档数控系统和功能部件的国内市场占有率上来。在上述工作重力转移的过程中，推动行业实现由规模扩张向技术进步的发展模式转变，并逐步形成一批具有国际影响力的世界**品牌和优势企业，完成行业由大变强战略转变的阶段性目标。

小零件的时候夹具

      我们做小零件的时候夹具比较简单，太复杂的夹具会给加工带来更多不确定性。在批量生产中（如按键等零部件一天需要交数万的货），优先需要考虑保证夹具的稳定性。小零件夹具，零件本身尺寸比较小，定位夹紧机构设计困难，不采用液压系统。同时生产周期比较短，通常三个月左右需要对夹具进行更新换代，一般我们会采用机械锁紧机构，螺丝、压板、弹簧等。用气缸固定整块夹具板在工作台上，底座，气动的场合比较小。比较大的零件壳需要用气动机构进行压紧。

    比如摄像头是10mm左右的零件，固定位置有限，这类零件会全部加工出来。其他零件可能冲压粉末冶金做的胚料，胚料的精度不准，夹具固定位置非常有限。使用气缸的话效率高，但太小的气缸夹持力不够，太大的话加工的零件数量少。机床上做1个零件和20个零件，加上换刀时间效率会差很多。

     我们做的零件多的优势就是在于加工时间会摊的比较少，包括换刀还有其他一些时间。虽然使用的钻攻机使用的刀具非常之多，有可能使用十多把，雕铣机大兴机床，那我们只能通过在工作台上多装零件来减少这个换刀时间的浪费。像我们做按键的话，我们可以一次做出几百个零件出来。比如通常上那个音量键和电源键完成加工都不用一分钟一套，所以说效率是非常高的。

关于小零件夹具的设计方案

   对于我们做小零部件这一行业的话，可能**快要三个月需要更新换代，现在行业里面很多都采用一些比较低廉的材料用于制造。比如壳，基本上底座是固定的，然后换一个零件就把定位板换掉对应的，然后气缸调一下位置，这样减少夹具的生产周期和成本。

    如果是通用型的零件，我们会采用第壹套夹具的设计，然后后面的工艺根据这一套夹具进行排布。反正加工工艺基本上都是一样的，能通用的夹具尽量通用。因为这个行业的竞争很激烈，东莞雕铣机，客户要求的交期非常短。有可能今天给图纸然后要求三