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  以光切法测量零件加工表面的微观不平度被称为光切显微镜。能判断表面粗糙度高为0.2，对于表面刻线、划痕或者某些缺陷的深度也可以来测量。数控平面钻床光切法特点是在不破坏表面的情况下进行的。必须经过计算后才能把纹痕的不平度确定下来。当然电脑完成完成全部的计算。

　　光洁度和表面的粗糙度是重要的影响因素。齿轮的精度由光洁度的好坏直接影响着，以下几种因素一般影响剃齿光洁度：

　　1 剃前齿轮精度对剃齿后加工的精度影响非常大，数控平面钻床市场分析，一般情况剃前对齿轮精度要求应该是比剃齿后低一级，而且对齿距的要求比较高，因为剃齿因为机床没有传动链不是强迫传动，对修正齿距的累积误差的能力比较差，所以一般情况下，剃前工序尽可能的采用滚齿而不采用插齿。质量好的数控平面钻床就找济南西马特。

　　2 留剃余量应当适当。留剃余量过小，精度达不到要求，但是余量过大，又影响了剃齿的效率。有人做过实验， M4.5的齿轮，相对来说0.18mm--0.22mm合适。在剃前工序精度做得比较好的情况下可以减小留剃的余量。

　　3 剃齿的切削用量对光洁度影响也很大。一般来说合理的速度是90—110米/分，合理的走刀是70-120毫米/分，光整行程6-8次**为合适。

　　4 剃齿产生的齿形误差也影响光洁度。经过实际加工经验可知，数控平面钻床配件，刀具是正确的渐开线，剃后的齿轮不容易得到正确的渐开线，是有误差的。相对来说用直齿剃刀加工斜齿轮，误差比用斜齿剃刀加工斜齿轮要小（保证轴交角在10-15度的前提下）。因为现在还无法计算出剃齿误差的大小，所以一般齿形需要做不断的修正，从而达到正确的要求。

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