数控高速钻床价格|济南西马特合资企业|数控高速钻床

维护检修

   目的

   延长元器件的寿命和零部件的磨损周期，预防各种故障，提高数控钻床的平均无故障工作时间和使用寿命。

   数控钻床使用中应注意的问题

   1．数控钻床的使用环境：对于数控钻床要使其置于有恒温的环境和远离震动较大的设备（如冲床）和有电磁干扰的设备。

   2．电源要求

   3．数控钻床应有操作规程：进行定期的维护、保养，出现故障注意记录保护现场等。

   4．数控钻床不宜长期封存

   5．注意培训和配备操作人员、维修人员及编程人员

   数控系统的维护

   1．严格遵守操作规程和日常维护制度

   2．防止灰尘进入数控装置内：漂浮的灰尘和金属粉末容易引起元器件间绝缘电阻下降，从而出现故障甚至损坏元器件。

   3．定时清扫数控柜的散热通风系统

   4．经常监视数控系统的电网电压：电网电压范围在额定值的85%～110%。

   5．定期更换存储器用电池

   6．数控系统长期不用时的维护：经常给数控系统通电或使数控钻床运行温机程序。

   7．备用电路板的维护。

   机械部件的维护

   1．丝杠和导轨的维护

   ①定期检查、调整丝杠螺母的轴向间隙，保证反向传动精度和轴向刚度；

   ②定期检查丝杠支撑与床身的连接是否松动以及支撑轴承是否损坏。如有以上问题要及时紧固松动部位，更换支撑轴承；

   ③采用润滑脂的滚珠丝杠，每半年清洗一次丝杠上的旧油脂，更换新油脂。用润滑油润滑的滚珠丝杠，每天机床工作前加油一次；

   ④注意避免硬质灰尘或切屑进入丝杠防护罩和工作过程中碰击防护罩，防护装置一有损坏要及时更换。

   2．主动轴的维护

   ①定期调整主轴驱动带的松紧程度；

   ②防止各种杂质进入油箱。每年更换一次润滑油；

   ③保持主轴与刀柄连接部位的清洁。需及时调整液压缸和活塞的位移量；

   ④要及时调整配重。

   气动系统的维护

   1.清除压缩空气的杂质和水分；

   2.检查系统中油雾器的供油量；

   3.保持系统的密封性；

   4.注意调节工作压力；

   5.清洗或更换气动元件、滤芯；

数控技术和数控装备是各个国家工业现代化的重要基础。我国数控技术与世界先进国家相比还有一定的差距，因此了解数控技术国内外的发展状况对我国数控领域的发展有非常重要的意义。  

     数控技术应用于生产中已有二十多年的历史了，它使传统的制造业发生了质的变化，尤其是近年来．微电子技术和计算机技术的发展给NC技术带来了新的活力。数控高速钻床是现代制造业的主流设备，是体现现代机床技术水平、现代机械制造业工艺水平的重要标志，是关系国计民生、国防尖端建设的战略物资。因此世界上各工业发达国家均采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业。

数控高速钻床的发展趋势

1. 高速化

随着汽车、国防、航空、航天等工业的高速发展以及铝合金等新材料的应用，对数控机床加工的高速化要求越来越高。

a.主轴转速：机床采用电主轴(内装式主轴电机)，主轴转速达200000r/min；  

b. 进给率：在分辨率为0.01μm时，数控高速钻床操作，进给率达到240m/min且可获得复杂型的加工；  

c. 运算速度：微处理器的迅速发展为数控系统向高速、高精度方向发展提供了保障，开发出CPU已发展到32位以及64位的数控系统，频率提高到几百兆赫、上千兆赫。由于运算速度的极大提高，使得当分辨率为0.1μm、0.01μm时仍能获得高达24～240m/min的进给速度；  

d. 换刀速度：目前国外先进加工中心的刀具交换时间普遍已在1s左右，高的已达0.5s。德国Chiron公司将刀库设计成篮子样式，以主轴为轴心，数控高速钻床价格，刀具在圆周布置，其刀到刀的换刀时间仅0.9s。 2. 高精度化数控机床精度的要求现在已经不局限于静态的几何精度，数控高速钻床品牌，机床的运动精度、热变形以及对振动的监测和补偿越来越获得重视。

a. 提高CNC系统控制精度：采用高速插补技术，以微小程序段实现连续进给，使CNC控制单位精细化，并采用高分辨率位置检测装置，提 高位置检测精度(日本已开发装有106脉冲/转的内藏位置检测器的交流伺服电机，其位置检测精度可达到0.01μm/脉冲)，位置伺服系统采用前馈控制与 非线性控制等方法；     b. 采用误差补偿技术：采用反向间隙补偿、丝杆螺距误差补偿和刀具误差补偿等

技术，数控高速钻床，对设备的热变形误差和空间误差进行综合补偿。研究结果表明，综合误差补偿技术的应用可将加工误差减少60%～80%；  

   c. 采用网格解马器检查和提高加工中心的运动轨迹精度: 通过仿针预测机床的加工精度，以保证机床的定位精度和重复定位精度，使其性能长期稳定，能够在不同运行条件下完成多种加工任务，并保证零件的加工质量。